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Projekt-Ingenieurin bei Takeda hilft beim Kampf gegen tödliche Infektionskrankheiten

20.01.2020

Singen. Ihr dickes Notizbuch im A5-Format hat Anna Schnekenburger immer dabei. „Jeder Tag bringt für mich neue Aufgaben, es hilft mir, den Überblick zu behalten“, erklärt die Projekt-Ingenieurin beim Pharma-Unternehmen Takeda. Sie ist mitverantwortlich für die Errichtung neuer Anlagen zur Impfstoffproduktion.

Künftig soll der weltweite Bedarf an Impfstoff gegen das Dengue-Fieber von hier aus gedeckt werden. „Es ist ein unglaublich schönes Gefühl, etwas dazu beizutragen, Menschen vor dem Tod bewahren zu können“, sagt die 31-Jährige. Nach Angaben der Weltgesundheitsorganisation ist Dengue die sich am schnellsten verbreitende, durch Moskitos übertragene Viruserkrankung. Etwa die Hälfte der Weltbevölkerung ist vom Dengue-Virus bedroht.

100 Millionen Euro fließen in den Pharma-Standort – in diesem Jahr soll die Produktion starten

Mehr als 100 Millionen Euro investierte der japanische Konzern am Standort Singen. Anna Schnekenburger kümmert sich seit 2017 um das Projekt-Engineering und koordiniert die Qualifizierung der Produktionsanlagen. „Ich prüfe, ob alles so gebaut wurde und so funktioniert, wie wir es geplant und spezifiziert haben“, fasst sie ihren verantwortungsvollen Job zusammen.

Dazu hat sie ein Team von zwei Mechanikern und einem Elektriker, mit denen sie unter anderem Komponenten der Anlage unter die Lupe nimmt. Beim Besuch von aktiv führt sie die Produktionsanlagen vor: Sie zeigt Rohrleitungen, die die Produktion mit Prozessmitteln wie Druckluft oder gereinigtem Wasser versorgen. „Da muss man auch mal zwischen die Rohre krabbeln“, erklärt sie. Kein Problem für die sportliche Frau in Jeans und Arbeitsschuhen.

Wenn man eine Anlage Stück für Stück aufbaut, wächst sie einem ans Herz

Mit geübten Griffen entfaltet sie einen großen Plan der Anlage, zeigt auf eine gezeichnete Leitung und das reale Gegenstück. Sie kennt sich im Gewirr der Rohre aus und hat die Entstehung der kompletten Anlage von der Planung bis zur Installation vor Ort begleitet. Jetzt geht es darum, die korrekte Funktion sicherzustellen. „Wir überprüfen zum Beispiel, ob die Reinigungsdüsen korrekt positioniert sind, um eine optimale Reinigung zu gewährleisten.“

Sie ist lieber an der Anlage als am Schreibtisch, wo sie Zeitpläne erstellt, die einzelnen Gewerke koordiniert und Pläne sichtet: „Wenn man so eine Anlage Stück für Stück aufbaut, wächst sie einem richtig ans Herz.“

Die gelernte Friseurin sattelte um und ist fasziniert von Technik

Besonders beeindruckend war für sie die Anlieferung der Gefriertrockner: „Einer wiegt 40 Tonnen“, erklärt sie. „Das war ein Highlight, als sie mit einem Kran an ihren Platz gehievt wurden.“

Zur Anlage gehören eine vollautomatische Abfüllung: Hier wird der flüssige Impfstoff in Glasfläschchen („Vials“), abgefüllt und mit Silikonstopfen verschlossen. Die Vials kommen in einen der Gefriertrockner – das macht den Impfstoff stabil. „178.000 Stück passen in eine Ladung. Bis der Prozess abgeschlossen ist, dauert es rund 70 Stunden“, erläutert Schnekenburger.

Ausgeliefert wird der Impfstoff, der sich im Gefriertrockner in eine pulvrige Substanz verwandelt hat, in Kombipackungen. Sie enthalten auch Kochsalzlösung, um den Impfstoff vor der Injektion wieder zu lösen. Die Anforderungen an solche Präparate sind hoch: Sie müssen absolut steril sein!

Dieses Jahr läuft die Produktion an. Bis dahin muss die Managerin, selbst Teil des 35-köpfigen Teams „Fill Finish“ - bestehend aus Technik, Produktion und Qualitätssicherung – der Qualifizierung und Projektkoordination größte Sorgfalt widmen.

Sie liebt diese Arbeit - und hätte doch fast einen anderen Beruf ergriffen: Die gelernte Friseurin sattelte um und studierte Lebensmittel- und Hygienetechnik. Dabei faszinierte sie besonders die Technik: „Über ein Praxissemester kam ich in die Pharmabranche.“

Technische Probleme zu lösen, reizt sie – auch privat: „Wenn zu Hause ein Wasserhahn tropft, nervt mich das. Dann repariere ich es möglichst selber. Mein Freund sagt dann immer, ich könne das besser als er.“

 

Nachgefragt

 

Wie kamen Sie zu Ihrem Beruf?

Mein Weg zur Ingenieurin war alles andere als geradeaus: Meine erste Ausbildung machte ich als Friseurin, dann studierte ich Lebensmitteltechnologie. Dabei habe ich entdeckt, wie spannend Technik sein kann, und habe meinen Bachelor in der Schweiz gemacht.

Was reizt Sie am meisten?

Meine Aufgaben als Betriebsingenieurin bei der Errichtung einer neuen Anlage sind unglaublich vielseitig: Ich habe täglich mit neuen Lieferanten und Gewerken zu tun und lerne so ständig Neues dazu.

Worauf kommt es an?

Ich bin Schnittstelle, Vermittlerin und Koordinatorin und muss vieles unter einen Hut bringen. Da ist es hilfreich, wenn man gut organisieren und spontan auf neue Situationen reagieren kann.

Autor: Andrea Veyhle